Jakie są metody przygotowania włókien metalowych w filcu ze spieku metalicznego ze stali nierdzewnej? Obecnie na rynku dostępne są dwie metody przygotowania włókien metalowych, przędzenie ze stopu, które jest metodą zapożyczoną z produkcji włókien szklanych i włókien syntetycznych. Metodę tę z powodzeniem zastosowano do produkcji metali o niskiej temperaturze topnienia, takich jak aluminium, cyna, cynk i ołów. Uzyskano bardzo udane przypadki na włóknach i można wyprodukować włókna o średnicy od 25 do 250 mikronów. Jednakże tej prostej metody nie można zastosować w przypadku metali o wysokiej temperaturze topnienia, ponieważ napięcie powierzchniowe tych ciekłych metali jest zbyt wysokie, a druty ciekłego metalu natryskiwane z dyszy przędzalniczej szybko pękają. Oczyszczanie Yinuo opiera się na tradycyjnej metodzie przędzenia ze stopu. Aby rozwiązać ten problem, podjęto następujące działania. Po pierwsze, do stabilizacji strumienia zastosowano pośrednie metody fizyczne. Po drugie, zmieniono stan powierzchni strumienia cieczy. Po trzecie, przyspieszono przenoszenie ciepła wyrzucanego metalu, aby umożliwić zestalenie ciekłych włókien przed sferoidyzacją.
Druga to metoda trakcji wiszącej kropli: filc ze spiekanego włókna metalowego ze stali nierdzewnej wykorzystuje to urządzenie, które składa się głównie z dwóch części: grzejnika i koła chłodzącego. Drut metalowy topi się w grzejniku, tworząc kropelki. Powierzchnia kropli styka się z szybko obracającym się kołem chłodzącym, krzepnie przy szybkości chłodzenia 105 stopni/s i jest wyrzucana przez siłę odśrodkową koła chłodzącego. Drut metalowy jest stopniowo wprowadzany do ogrzewania. Maszyna tworzy ciągły proces produkcyjny. Otrzymane włókna metalowe o małej średnicy (25-75/um) są zasadniczo okrągłe, natomiast włókna metalowe o dużej średnicy mają kształt meniskowy.
Środki ostrożności przy stosowaniu plisowanego elementu filtrującego ze spiekanego filcu
Wysokotemperaturowy plisowany element filtrujący ze spiekanego filcu w proszku jest produktem eksploatacyjnym. Chociaż jest on trwalszy niż inne elementy filtrujące, podczas czyszczenia i demontażu należy zachować ostrożność, aby uniknąć zadrapań, uderzeń, stłuczeń i upadków, aby zapobiec uszkodzeniom przez ludzi. Surowo zabrania się używania narzędzi w celu wywierania siły na powierzchnię elementu filtrującego.
W normalnych okolicznościach filtrat jest filtrowany od zewnątrz elementu filtrującego do wnętrza i nie zaleca się filtracji odwrotnej.
Podczas filtrowania powoli zwiększaj ciśnienie do wymaganego ciśnienia roboczego. Surowo zabrania się natychmiastowego otwierania zaworu w celu szybkiego zwiększenia ciśnienia.
Gdy maksymalne ciśnienie robocze jest mniejsze lub równe 3 MPa, a skuteczność filtracji jest niższa niż 50%, należy w odpowiednim czasie użyć czystego powietrza lub czystej cieczy, aby wypłukać wstecznie.
Podczas płukania zwrotnego i płukania zwrotnego plisowanego elementu filtrującego z wysokotemperaturowego stopu ze spiekanego filcu, do jego płukania zwrotnego zwykle stosuje się czysty gaz. Ciśnienie płukania zwrotnego jest 1,2-1,5 razy większe od ciśnienia roboczego. Czas każdego płukania wstecznego wynosi 3-5 sekund, a operacja jest powtarzana. Po 4-6 razach płukanie wsteczne roztworem czyszczącym przez 3-5 minut i 2-3 operacji.
Jeżeli po płukaniu wstecznym i płukaniu zwrotnym w trybie online utrata ciśnienia w plisowanym elemencie filtrującym ze spiekanego filcu jest nadal poważna, należy go na czas zdemontować i oczyścić.
Typowe zasady i metody czyszczenia spiekanej siatki filcowej
A. Czyszczenie chemiczne
Powszechnie stosowanymi i skutecznymi rozpuszczalnikami czyszczącymi są kwaśne i zasadowe roztwory czyszczące. Czyszczenie chemiczne jest powszechnie stosowaną i skuteczną metodą czyszczenia filtrów zbierających kondensację poliestru.
B. Metoda czyszczenia falą ultradźwiękową
Energia fal ultradźwiękowych jest rodzajem energii fal, która stale zwiększa ciśnienie i rozszerza się. Energia ta jest przekazywana płynom w celu utworzenia kieszeni powietrznych, które są stale rozbijane, co skutkuje skutecznym czyszczeniem ultradźwiękowym.
C. Obróbka cieplna i czyszczenie
Piroliza próżniowa, podgrzewane zbiorniki zalewowe, złoża upłynnione i gorące kąpiele solne to metody leczenia, które należy wziąć pod uwagę, gdy zawiodą chemiczne metody czyszczenia.
Po oczyszczeniu element filtrujący jest bąbelkowany (zwróć szczególną uwagę na zagiętą część elementu filtrującego) w celu sprawdzenia integralności i mierzony jest spadek ciśnienia na elemencie filtrującym.
Filc z włókna ze stali nierdzewnej do procesu filtracji płynów
Pierwszy etap (czyli etap stabilny): materiał filtracyjny filtra filcowego ze spiekanego włókna ze stali nierdzewnej jest czysty, a kształt jego struktury materiału jest ustalony. W początkowej fazie filtracji, gdy płyn zawierający pył przechodzi przez pory materiału filtracyjnego, uzyskuje się różne mechanizmy filtracji. W ramach połączonego efektu płyn zmieszany z zanieczyszczonymi cząsteczkami szybko się zliczy, wypełni różne kanały materiału filtrującego i zgromadzi go na powierzchni wewnętrznych porów lub powierzchni materiału filtrującego. W miarę dalszego przesiąkania przepływ odbywa się głównie w normalnym kierunku. Ruch tunelu, w tym czasie opór materiału filtrującego jest w miarę stabilny, etap ten jest właściwie krótkotrwały i wkrótce się zakończy.
Etap drugi (tj. etap niestabilny): Filc ze spiekanego włókna ze stali nierdzewnej. W miarę zwężania się, a nawet blokowania porów materiału filtracyjnego, zanieczyszczone cząstki gromadzą się na powierzchni materiału filtracyjnego, tworząc placek filtracyjny, tworząc nową warstwę filtracyjną. Jest to główny warunek pracy materiału filtrującego. W tym stanie zanieczyszczone cząstki w układzie powinny zostać podwójnie przefiltrowane przez placek filtracyjny i złoże filtracyjne. W tym momencie wzrasta opór materiału filtrującego, filtracja jest w stanie niestabilnym i filtracja trwa. Wydajność jest znacznie wyższa niż placka filtracyjnego na powierzchni materiału filtracyjnego.
Metoda oznaczania filcu spiekanego i siatki spiekanej
Włóż pasek testowy do piekarnika i wysusz go do stałej masy w temperaturze 105 ~ 110 stopni. Przed użyciem ostudzić do temperatury pokojowej w eksykatorze. Zważyć wysuszoną próbkę na wadze. Zważyć masę próbki w nafcie po nasyceniu naftą. Masa próbki w powietrzu po nasyceniu naftą. Włóż zważoną próbkę do pieca o temperaturze 105–110 stopni, aby spuścić naftę, aż do całkowitego usunięcia nafty z próbki. Załaduj próbki do pieca wysokotemperaturowego w kolejności numerycznej. Podczas załadunku posyp cienką warstwą sproszkowanego kwarcu kalcynowanego lub proszku Al2O3 pomiędzy dno pieca a próbkę. Po montażu należy rozpocząć ogrzewanie, zwiększyć temperaturę zgodnie z krzywą grzania i pobrać próbki o zadanej temperaturze.
Utrzymuj temperaturę każdego punktu próbki przez 15 minut, następnie wyjmij próbkę z pieca elektrycznego i szybko zakop ją w podgrzanym proszku kwarcowym lub proszku Al2O3, aby mieć pewność, że próbka nie eksploduje podczas procesu chłodzenia. Po ochłodzeniu do temperatury zbliżonej do pokojowej należy ponumerować próbkę i zapisać temperaturę próbki w tabeli. Sprawdź próbkę pod kątem wad, takich jak pękanie i przyklejanie się piasku. Następnie wstawić do piekarnika nagrzanego na 105~110 stopni i piec do stałej masy. Wyjąć próbkę, umieścić ją w eksykatorze i schłodzić do temperatury pokojowej. Podzielić próbki na dwie partie, przy czym temperatura poniżej 900 stopni stanowi jedną partię, mierząc jej masę w powietrzu po nasyceniu naftą, a próbki powyżej 900 stopni stanowią drugą partię, mierząc jej masę w wodzie po nasyceniu wodą i jej masa w wodzie po nasyceniu wodą. Ciężki w powietrzu. Po obliczeniu wyników dla każdego punktu temperatury zgodnie ze wzorem, należy przyjąć temperaturę jako odciętą, a porowatość i stopień skurczu jako rzędną, narysować krzywe skurczu i porowatości oraz określić na podstawie krzywych temperaturę spiekania i zakres temperatur spiekania.